Reportage: indrukwekkende kwaliteitscontrole bij Audi
01 december 2017
Het succes van Audi is voor een groot deel te danken aan de hoge kwaliteit van de modellen. Niet alleen op het gebied van materialen, ook als het gaat om afwerking, pasvorm van onderdelen, elektrische systemen, aandrijftechniek, geluiden, trillingen en ga zo maar door. Om de kwaliteit van de Audi-modellen continu te verbeteren, werken er 2.800 mensen (!) op de zogeheten Audi Quality Assurance afdeling. Wij lopen een dag mee bij de Audi-fabriek in Ingolstadt om met eigen ogen te zien hoe ontzettend veel moeite gedaan wordt om een kwaliteitsproduct te kunnen leveren.
We zijn pas net binnen de poorten van Audi AG in het zuiden van Duitsland als de camera?s van onze smartphones en tablets al worden afgeplakt. Het is duidelijk dat we dingen te zien krijgen die Audi niet met de buitenwereld wil delen. Logisch ook, want Audi is op verschillende manieren toonaangevend in de auto-industrie.
Innovaties waaraan jaren gewerkt is en waarin weet-ik-hoe-veel miljoenen geïnvesteerd is, wil je niet prijsgeven. En dan gaat het niet alleen om prototypes van toekomstige modellen met nieuwe technieken. Ook de technologie die gebruikt wordt bij de kwaliteitscontrole van de modellen en de afzonderlijke componenten kan uniek, vooruitstrevend en dus zeer waardevol zijn voor een autofabrikant.
Dat is ook de achterliggende gedachte van de verschillende workshops die we deze dag volgen. Audi maakt steeds meer gebruik van digitale processen waarmee kwaliteitstests preciezer en sneller kunnen worden uitgevoerd.
Pasvorm van componenten
Een van de belangrijkste vormen van digitalisering bij de kwaliteitscontrole van Audi is bedoeld voor de pasvorm van componenten voor het in- en exterieur. Een model dat volgens de geplande specificaties is gebouwd, wordt door speciale camera?s en optische sensoren gescand. Grote robotarmen dansen om de auto heen en meten de grootte en de regelmaat van naden tussen de verschillende (plaat)delen en oneffenheden in het oppervlak.
Behalve dat hiermee veel nauwkeuriger kan worden gemeten, gaat het ook veel sneller. Alle data wordt opgeslagen en op grote beeldschermen wordt haarfijn aangegeven waar eventuele verbeteringen moeten worden doorgevoerd. Zonder de carrosserie aan te raken, kunnen in enkele uren duizenden tot miljoenen controles worden uitgevoerd. Bovendien is deze kwaliteitscontrole ook voor het interieur te gebruiken;. En ook niet onbelangrijk: deze kwaliteitscontrole kan al 2,5 jaar voor het begin van serieproductie starten, tegen 10 maanden bij de traditionele methode.
>>LEES OOK: Autotest ? Audi Q5 2.0 TFSI quattro (2017)
Audi Semiconductor Lab
We gaan naar de volgende afdeling: het Audi Semiconductor Lab. Zoals de naam al doet vermoeden, begeven we ons in een laboratorium. Eentje uit het boekje, met mannen in witte jassen en bureaus vol microscopen en flesjes met chemische goedjes. Hier houden de ingenieurs zich bezig met preventief kwaliteitsmanagement op het gebied van halfgeleiders (semiconductors). Zeer belangrijk, want die maken meer dan 80% van alle innovaties in de auto-industrie mogelijk.
Halfgeleiders zijn onmisbaar in elektronische componenten. Het gaat hier om microscopisch kleine materialen en onderdeeltjes waaruit een (micro)chip is opgebouwd. Daarvan zitten er tegenwoordig duizenden in een auto. Je weet wel, die kleine dingetjes die zo?n groene printplaat zijn gemonteerd. De betrouwbaarheid van elektronisch systeem is dus afhankelijk van de betrouwbaarheid van halfgeleiders. Ze dienen niet alleen minimaal vijftien jaar mee te gaan, maar moeten ook feilloos functioneren bij temperaturen variërend van -50 tot +125 graden Celsius.
Recente innovaties waarbij halfgeleiders een belangrijke rol spelen, zijn bijvoorbeeld de OLED-verlichting van de nieuwe Audi A8 en Audi TT RS en de geavanceerde, veelomvattende detectiemodule in de voorbumper van de A8. Audi is het eerste merk dat hiervoor een lasersensor toepast.
Chips zijn ook essentieel bij de ontwikkeling van de zelfrijdende auto. Afgezien van de betrouwbaarheid in alle omstandigheden moet de informatie ook zeer snel worden doorgegeven. De technici op het Audi Semiconductor Lab zijn van mening dat de snelheid van de data-overdracht mede bepaald wordt door de grootte van de halfgeleider. In het laboratorium wordt ? in samenwerking met de chipfabrikant ? gewerkt aan transistors met een grootte van slechts 10 nanometer!
Inzicht in materialen
Maar wat als een (elektrisch) onderdeel toch defecten vertoont of niet het gewenste resultaat oplevert? Of als een materiaal breuken vertoont of (te) snel verouderd? Om de kwaliteit te kunnen blijven waarborgen en verbeteren moet dat dus onderzocht worden. En steeds complexere systemen en materialen vragen om steeds complexere onderzoeksmethoden.
Sinds vier jaar maakt Audi gebruik van FIB (focussed ion beam). Dit is een combinatie van beeldscannnende elektronenmicroscoop en een ?ionen-geweer?. Met behulp van een enorm apparaat met zeer, zeer geavanceerde techniek kunnen materialen ?inwendig? worden onderzocht. FIB maakt een voor het oog onzichtbaar gat in alle soorten materiaal en scant het laag voor laag, van metaal en glas tot keramiek, polymeer en zelfs leder.
Mooi voorbeeld dat we te zien krijgen, is een touchscreen waar een paar vreemde vlekken in zitten. Zoiets hadden de technici niet eerder gezien. Door het beeldscherm in het apparaat te leggen, wordt letterlijk in het glas van de touchscreen ?gegraven?. De technici kijken op beeldscherm mee en kunnen op microscopisch niveau problemen ontdekken en kwaliteit verbeteren. Dankzij deze kwaliteitscontrole werd het defect vastgesteld en kon het product in nauwe samenwerking met de fabrikant worden verbeterd. Dit geoptimaliseerde, kraakheldere beeldscherm wordt nu toegepast in de nieuwste Audi A8.
Andere methode om materialen ?inwendig? te analyseren, is Scanning electron microscopy (SEM). Hiermee worden röntgen-achtige hi-res beelden gemaakt en op beeldscherm getoond. Met deze methode wordt de concentratie chemische elementen in een materiaal zichtbaar en kunnen eventuele breukvlakken worden opgespoord. Deze kwaliteitscontrole is van grote waarde bij de productie en continue verbetering van aardgastanks voor de Audi g-tron modellen.
>>LEES OOK: Nieuwe A7 Sportback: in de voetsporen van de Audi A8
");
}
//-->
Testen op de weg
Voordat een Audi in productie gaat, wordt die natuurlijk uitgebreid getest op de weg. Deze zogenoemde ?shakedown-tests? beginnen een half jaar voor de productiestart. Om een zo hoog mogelijke kwaliteit te kunnen garanderen, is het belangrijk om de auto te testen in de extreemste omstandigheden en zo veel mogelijk data te verzamelen.
Dat gebeurt dan ook, maar veel intensiever dan gedacht. Bij Audi worden per dag ongeveer 600 auto?s getest, verspreid over de hele wereld, in verschillende omstandigheden en bij temperaturen variërend van -30 tot +50 graden graden Celsius. De shakedown-tests zijn samen per jaar goed voor zo?n 700.000 draaiuren en 35 miljoen testkilometers. De focus ligt niet alleen op de pure rijeigenschappen, ook op het uithoudingsvermogen van componenten en het gebruiksgemak van de (elektronische) voorzieningen.
De testrijders maken gebruik van tablets met checklijsten die zij moeten afwerken. Alle (elektronische) voorzieningen en rijhulpsystemen moeten keer op keer worden getest in verschillende situaties. Alle bevindingen na de controle van een bepaald systeem worden door de testrijder op de tablet ingevoerd voordat het volgende onderdeel getest wordt, zoals een automatische parkeersysteem, adaptieve cruise control, waarschuwingssensoren en andere veiligheids- en assistentiesystemen.
Tijdens de testritten wordt alle data verzameld. Op de achterbank ligt een enorme server van wel 35 kg. Bij modellen als de Audi A4, A5, Q5 en Q7 wordt per werkdag van acht uur 10 GB aan data verzameld. Bij de nieuwe Audi A8 en A7 Sportback zelfs 50 GB! Alle data wordt door een andere afdeling geanalyseerd.
Service Technologie
De kwaliteitscontrole stopt niet als de Audi eenmaal in de showroom staat. Service Technologie is een integraal onderdeel van Audi Quality Assurance en vormt een link tussen Audi AG en de gebruiker.
Service Technologie werkt met wereldwijde Technische Service Centres waar voertuiggegevens worden geanalyseerd. Alle gegevens worden doorgegeven aan Audi, bijvoorbeeld aan de afdelingen ontwikkeling en productie. De speciaal voor Audi ontwikkelde Car Assyst-app speelt daarbij een belangrijke rol. Hiermee is draadloze diagnose van voertuigen mogelijk. Eventuele problemen worden zo direct zichtbaar.
Het is Audi zelfs gelukt om een de subjectieve beleving van NVH (Noise Vibration Harshnes: de ervaring van rammeltjes, piepjes en kraakjes) te objectiveren en analyseerbaar te maken. Daarvoor wordt een proefrit met de klant gemaakt en worden alle vibratie- en geluidsniveaus opgenomen. Deze gegevens worden vervolgens vergeleken met data van andere voertuigen die om dezelfde reden in de werkplaats kwamen.
Na een hele dag te hebben meegelopen en verschillende afdelingen te hebben gezien, is duidelijk dat de kwaliteitscontrole bij Audi véél verder gaat dan verwacht. De omvang van de afdeling Quality Assurance is immens. De apparatuur die wordt gebruikt, is van een andere wereld. Als je ziet hoe schoon sommige afdelingen zijn en hoeveel academici er rondlopen, lijkt het soms net een ziekenhuis.
Maar het resultaat mag er zijn. Of je een Audi wel of niet mooi vindt, en of het rijgedrag je wel of niet aanspreekt; elke Audi maakt indruk op het gebied van kwaliteit, afwerking en materiaalgebruik. Daarover is iedereen het eens. En nu weten we waarom.
>>LEES OOK: Audi werkt aan kunstmatig intelligente auto
Tags: Audi Door:
Nile van Leeuwen
Share
Tweet
Share
Share
Benieuwd wat jouw auto nog waard is? Bereken gratis en verkoop binnen 24 uur!
Merk
Model
Bouwjaar
GO!
Auto binnen 24 uur verkocht 100% kosteloos Altijd RDW erkende taxatie
Gegevens worden gedeeld met wijkopenautos.nl